حرارت دادن و سرد کردن فلزات طبق شرایط دمایی و زمانی مشخص به منظور افزایش برخی خواص فیزیکی و یا مکانیکی در فلز را عملیات حرارتی گویند.

عملیات حرارتی فولاد ها:

در فولاد ها از عملیات حرارتی معمولا برای ایجاد تغییرات زیر استفاده می شود:

1.بهبود انعطاف پذیری
2.افزایش سختی
3.افزایش چکش خواری
4.بهبود قابلیت ماشین کاری شدن
5.ریز کردن ساختار دانه ها
6.حذف باقی مانده تنش ها
7.افزایش مقاومت سایشی

در مطلب زیر به برخی ازفرآیند های مختلف عملیات حرارتی اشاره شده است.


1.آنیل کردن - Annealing

آنیل کردن برای افزایش انعطاف پذیری و کاهش سختی انجام می شود.
ساختار نهایی معمولا پرلیتِ خشن می باشد.
سیکل عملیات حرارتی عبارت است از حرارت دادن در محدوده حرارتی آنیل کردن و سرد کردن به یکی از دو صورت زیر:

الف.قرار دادن قطعه در کوره و در دمای "آستنیته کردن" و سپس خاموش کردن کوره تا قطعه به آرامی سرد شود.

ب.سرد کردن از دمای "آستنیته کردن" تا دمای زیر 723 درجه سانتیگراد جهت تشکیل "پرلیت" و سپس سرد کردن تا دمای اتاق.


2.نرماله کردن - Normalizing

هدف افزایش سختی قطعه و یکنواخت کردن نسبی ترکیب شیمیایی و ساختار میکروسکوپی است.
ساختار معمولا شامل "پرلیت ظریف" می باشد. سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده حرارتیِ نرماله کردن و سپس سرد کردن در هوا می باشد.


3.سخت کردن - Hardening

هدف افزایش سختی و در نتیجه کاهش انعطاف پذیری است.
در این روش بیشترین سختی و استحکام در مقایسه با روش های دیگر بدست می آید. سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده سخت کردن (معمولا منطبق بر محدوده آنیل کردن) و سپس سرد کردن سریع در آب و یا روغن می باشد.
ساختار نهایی شامل "بِینیت" و یا "مارتنزیت" و یا مخلوطی از این دو است. هر چه کربن فولاد بیشتر باشد احتمال گرفتن مارتنزیت بیشتر است و با سرعت های سرد کردن کمتری می توان آن را بدست آورد.
هر چه کربن فولاد بیشتر باشد مارتنزیت خشن تر و درشت تر خواهد بود که به آن مارتنزیتِ بشقابی نیز گفته می شود. هر چه درصد کربن کمتر باشد مارتنزیت ریزتر و ظریف تر می باشد که به مارتنزیتِ پَرشکل معروف است.


4.تنش گیری - Stress Relief

هدف حذف تنش های ایجاد شده در اثر کار سرد صورت گرفت روی فولاد می باشد.
سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده حرارتیِ 500+50 و 500-50 درجه سانتیگراد و سپس سرد کردن آهسته می باشد.

فرایندهای عملیاتی حرارتی

عملیات حرارتی، فرایند گرم کردن و سرد کردن فلزی جامد برای رسیدن به خواص مطلوب و دلخواه می‌باشد. دلایلی که باعث انجام عملیات حرارتی می‌شوند به شرح زیر است:
- تنش‌زدایی، تنش‌های ناشی از عملیات و فرایندهای تولید
- ریز کردن دانه‌بندی
- افزایش مقاومت به سایش با ایجاد لایه سخت بر سطح و در عین حال افزایش مقاومت به ضربه با به‌وجود آوردن مرکز نرم‌تر در داخل قطعه
- بهبود خواص فولاد به منظور اقتصادی کردن جایگزینی بعضی از انواع ارزان‌تر فولاد به جای انواع گران آن
- افزایش جذب انرژی ضربه فولاد
- بهبود خصوصیات برش در فولادهای ابزار
- بهبود خواص الکتریکی
- تغییر یا بهبود خواص مغناطیسی

● فرایندهای عملیات حرارتی

۱) نرمالایزینگ
این عملیات برای همگن کردن و ریز کردن دانه‌ها انجام می‌شود. فولاد در عملیات نرمالایزینگ بعد از قرار گرفتن در دمای آستنیته شدن در هوای آرام یا با دمش اندک هوا خنک می‌شود. به خاطر خصوصیات ذاتی فرایند ریخته‌گری، عملیات نرماله برای بلوم‌های ریخته شده پیش از انجام هر فرایند دیگری انجام می‌شود. همچنین به‌طور معمول برای قطعات ریخته شده و فورج شده پیش از عملیات آب دادن، عملیات نرماله انجام می‌شود.

۲) آنیلینگ
عنوان آنیلینگ به‌طور کلی به فرایندی اطلاق می‌شود که در آن فلز تا دمای خاصی گرم می‌شود، سپس در آن دما برای مدتی نگهداری شده و با سرعت مشخص سرد می‌شود. این عملیات برای به دست آوردن فلزی نرم‌تر از حالت شروع عملیات یا ایجاد تغییرات دلخواه در ساختار فلز انجام می‌شود.
دلایل انجام آنیلینگ به شرح زیر است:
- بهبود قابلیت ماشینکاری
- امکان انجام راحت‌تر عملیات کار سرد
- بهبود خواص مکانیکی یا الکتریکی
- افزایش پایداری ابعادی

۳) تنش‌زدایی
تنش پس‌ماند به دلایل مختلف در قطعات ایجاد می‌شود. نورد، ریخته‌گری، آهنگری، خمکاری، آب دادن، سنگ زدن و جوشکاری از جمله منابع ایجاد تنش پس‌ماند در قطعه می‌باشند. در این عملیات، قطعه تا دمای حدود c۵۹۵ حرارت داده می‌شود و سپس به آرامی تا دمای اتاق سرد می‌شود. قسمت‌های درون قطعه نیز باید به دمای مذکور رسیده باشند. در هنگام سرد کردن به این نکته توجه کنید که تمام نقاط قطعه به‌طور یکنواخت سرد شود خصوصاً در مورد قطعاتی که پیچیدگی ابعادی دارند. در غیر این صورت مجدداً تنش پس ماند در قطعه ایجاد خواهد شد.

۴) سخت‌کاری سطحی
در این عملیات سطح سخت و با مقاومت بالای سایشی بر روی قطعه ایجاد می‌شود و در عین حال ساختار داخلی قطعه نرم باقی می‌‌ماند که در برابر ضربه کاملاً مقاومت دارد. سطح سخت شده به عنوان پوسته (Case) و داخل قطعه با عنوان مغز (Core) شناخته می‌شود. معمولاً بعد از عملیات سخت‌کاری سطحی باید عملیات برگشت برای بهبود خواص پوسته انجام شود. یکی از روش‌های سخت‌کاری سطحی، کربوراسیون است. این روش به ۳ صورت کربوره گازی، کربوره مذاب و کربوره جامد انجام می‌شود. در هر روش کربن از محیط اطراف قطعه که گاز، مذاب یا جامدات است به داخل سطح فولاد که در دمای حدود ۸۵۰ تا ۹۵۰ درجه سانتیگراد قرار دارد نفوذ کرده و بعد از انجام عملیات آب دادن با ایجاد فاز سخت مارتنزیت باعث افزایش سختی سطح قطعه می‌شود. فولاد مناسب برای انجام عملیات کربوره در حدود ۲/۰ درصد کربن دارد و بعد از انجام عملیات کربوره، میزان کربن در سطح به مقدار ۸/۰ تا ۱ درصد خواهد رسید.

۵) آب دادن
اصطلاح آب دادن به فرایند ایجاد ساختار مارتنزیتی در فولاد اطلاق می‌شود. در این حالت فولاد بعد از قرار گرفتن در دمای آستنیته که معمولاً در حدود ۸۱۵ تا ۸۷۰ درجه سانتیگراد می‌باشد به سرعت سرد می‌شود.

۶) محیط خنک‌کننده
انتخاب شرایط سرد شدن و محیط مناسب برای هر فولاد بستگی به میزان سختی‌پذیری آن دارد. ضخامت مقاطع و شکل و پیچیدگی قطعه و سرعت مناسب سرد شدن از عوامل مؤثر بر ایجاد ساختارهای متفاوت در حین عملیات آب دادن می‌باشند. محیط‌های خنک‌کننده غالباً گازی یا مایع می‌باشند. بعضی از انواع آن عبارتند از:
- روغن
- آب
- پلیمرهای مذاب
- آب به تنهایی یا همراه با نمک
- گازهای خنثی نظیر هلیم، آرگون و نیتروژن که به عنوان محیط‌های خنک‌کننده گازی بعد از عملیات آستنیته کردن در خلاء، استفاده می‌شوند.

۷) بازگشت دادن
این عملیات بر روی فولادها یا قطعاتی که تحت عملیات آب دادن یا نرمالایزینگ قرار گرفته‌اند به منظور افزایش چقرمگی و کاهش سختی انجام می‌شود. عملیات بازگشت برای اغلب فولادها با حرارت دادن آنها در محدوده دمایی ۲۰۵ تا ۵۹۵ درجه سانتیگراد و نگه داشتن در آن دما برای مدت یک ساعت یا بیشتر انجام می‌شود. دما یا زمان بیشتر باعث کاهش سختی و استحکام بیشتر فولاد خواهد شد. ساختار ایجاد شده بعد از عملیات بازگشت در فولاد به عنوان مارتنزیت برگردانیده شده یا Temperd Martensit شناخته می‌شود.

Gکدهای فرز……..cncدر سیستم کنترل فانوکfanuc

G-codes 
G00        .حرکت خطی سریع          Positioning in Rapid
G01.حرکت خطی همراه با پیشروی    Linear Interpolation
حرکت دایره ای موافق عقربه ساعت.(G02   Circular Interpolation .(CW
حرکت دایره ای مخلف عقربه ساعت(G03   Circular Interpolation (CCW
G04...زمان مکث   Dwell
G07   Imaginary axis designation
G09   Exact stop check
G10   Program parameter input
G11   Program parameter input cancel
G12   Circle Cutting CW
G13   Circle Cutting CCW
G17...انتخاب صحفهX.Y   XY Plane
..X..Z.G18   XZ Plane
..Y…Z…G19   YZ Plane
G20 .انتخاب سیستم اینچی  Inch Units
G21 ..انتخاب سیستم متریک  Metric Units
G22   Stored stroke limit ON
G23   Stored stroke limit OFF
. .
. .
G27   Reference point return check
G28 ..برگشت ابزار به نقطه مرجع  Automatic return to reference point

G29..برگشت ابزار از نقطه مرجع به نقطه قبلی   Automatic return from reference point

G30   Return to 2nd, 3rd, 4th reference point             تمامی کد ها در برنامه پایدار میباشندبه جزکدG04.G28.G29
G31   Skip function
. .
G33   Thread cutting
(G34   Bolt hole circle (Canned Cycle
(G35   Line at angle (Canned Cycle
(G36   Arc (Canned Cycle
G40   Cutter compensation Cancel
G41   Cutter compensation Left
G42   Cutter compensation Right
(G43   Tool Length Compensation (Plus
(G44   Tool Length Compensation (Minus
G45   Tool offset increase
G46   Tool offset decrease
G47   Tool offset double increase
G48   Tool offset double decrease
G49   Tool Length Compensation Cancel
G50   Scaling OFF
G51   Scaling ON
G52   Local coordinate system setting
G53   Machine coordinate system selection
G54   Workpiece Coordinate System
G55   Workpiece Coordinate System 2
G56   Workpiece Coordinate System 3
G57   Workpiece Coordinate System 4
G58   Workpiece Coordinate System 5
G59   Workpiece Coordinate System 6
G60   Single direction positioning
G61   Exact stop check mode
G62   Automatic corner override
G63   Tapping mode
G64   Cutting mode
G65   Custom macro simple call
G66   Custom macro modal call
G67   Custom macro modal call cancel
G68   Coordinate system rotation ON
G69   Coordinate system rotation OFF
G70   Inch Units
G71   Metric Units
G72   User canned cycle
G73   High-Speed Peck Drilling Cycle
G74   Counter tapping cycle
G75   User canned cycle
G76   Fine boring cycle
G77   User canned cycle
G78   User canned cycle
G79   User canned cycle
G80   Cancel Canned Cycles لغوکننده سیکل
G81   Drilling Cycleسیکل سوارخکاری
G82   Counter Boring Cycle
G83   Deep Hole Drilling Cycle
G84   Tapping cycle
G85   Boring Cycle
G86   Boring Cycleسیکل بورینک کاری
G87   Back Boring Cycle
G88   Boring Cycle
G89   Boring Cycle
G90   Absolute Positioning
G91   Incremental Positioning
G92   Reposition Origin Point
G93   Inverse time feed
G94   Per minute feed
G95   Per revolution feed
G96   Constant surface speed control
G97   Constant surface speed control cancel
G98   Set Initial Plane defaultبرگشت ابزار به صحفه اولیه
G99   Return to Retract (Rapid) Planeبرگشت ابزار به سطح Rدر سیکل
. .
. .
. .
. .
. .

کاربرد : M-codes 
M00..توقف برنامه   Program Stop
.توقف اختیاریM01   Optional Program Stop
M02   Program End
M03.روشن شدن سه نظام موافق عقربه ساعت   Spindle On Clockwise
M04..روشن شدن مخالف عقربه ساعت   Spindle On Counterclockwise
M05.خاموش شدن سه نظام   Spindle Stop
M06..تعویض ابزار(مهم میباشد)   Tool Change
. .
M08...روشن شدن آب صابون   Coolant On
M09......خاموش کردن آب صابون   Coolant Off
M10   Clamps On
M11   Clamps Off
M30   End of Program, Reset to Start
M98 ..فراخوانی ریز برنامه ها  Call subroutine command
M99 ...پایان برنامه Return from subroutine command

کدهای فرز کاری: G-codes 
G00   Positioning in Rapid
G01   Linear Interpolation
(G02   Circular Interpolation (CW
(G03   Circular Interpolation (CCW
G04   Dwell
G07   Feedrate sine curve control
. .
G10   Data setting
G11   Data setting cancel
. .
. .
G17   XY Plane
G18   XZ Plane
G19   YZ Plane
G20   Inch Units
G21   Metric Units
G22   Stored stroke check function ON
G23   Stored stroke check function OFF
G25   Spindle speed fluctuation detection OFF
G26   Spindle speed fluctuation detection ON
G27   Reference point return check
G28   Automatic Zero Return
G29   Return from Zero Return Position
G30   2nd reference point return
G31   Skip function
G32   Thread cutting
. .
G34   Variable lead thread cutting
. .
G36   Automatic tool compensation
G40   Tool Nose Radius Compensation Cancel
G41   Tool Nose Radius Compensation Left
G42   Tool Nose Radius Compensation Right
. .
. .
. .
G46   Automatic Tool Nose Radius Compensation
. .
. .
. .
G50   Coordinate system setting and maximum rpm
. .
G52   Local coordinate system setting
G53   Machine coordinate system setting
G54   Workpiece Coordinate System
G55   Workpiece Coordinate System 2
G56   Workpiece Coordinate System 3
G57   Workpiece Coordinate System 4
G58   Workpiece Coordinate System 5
G59   Workpiece Coordinate System 6
. .
G61   Exact stop check mode
G62   Automatic corner override
G63   Tapping mode
G64   Cutting mode
G65   User macro simple call
G66   User macro modal call
G67   User macro modal call cancel
G68   Mirror image for double turrets ON
G69   Mirror image for double turrets OFF
G70   Finishing Cycle
G71   Turning Cycle
G72   Facing Cycle
G73   Pattern repeating
G74   Peck Drilling Cycle
G75   Grooving Cycle
G76   Threading Cycle
. .
. .
. .
G80   Canned cycle for drilling cancel
. .
. .
G83   Face Drilling Cycle
G84   Face Tapping Cycle
. .
G86   Face Boring Cycle
G87   Side Drilling Cycle
G88   Side Tapping Cycle
G89   Side Boring Cycle
G90   Absolute Programming
G91   Incremental Programming
G92   Thread Cutting Cycle
. .
G94   Endface Turning Cycle
. .
G96   Constant surface speed control
G97   Constant surface speed control cancel
G98   Linear Feedrate Per Time
G99   Feedrate Per Revolution
G107 Cylindrical Interpolation
G112 Polar coordinate interpolation mode
G113 Polar coordinate interpolation mode cancel
G250 Polygonal turning mode cancel
G251 Polygonal turning mode

: M-codes 
M00   Program Stop
M01   Optional Program Stop
M02   Program End
M03   Spindle On Clockwise
M04   Spindle On Counterclockwise
M05   Spindle Stop
. .
M07   Coolant 1 On
M08   Coolant 2 On
M09   Coolant Off
. .
. .
M30   End of Program, Reset to Start
M98   Subprogram call
M99پایان برنامه   Return from subprogram

باتشکر از شما کاربران گرامی امیدوارم مطالب مورد توجه شما دوستان عزیز قرار گرفته باشد..لطفا اگر از مطالب کپی میکنید نام وب سایت فراموش نکنید

 این بحث ادامه دارد...................................موفق باشید

دانلود مجله دانلود حل مسائل استاتیک بیر جانسون ویرایش هشتم

عنوان مجله : دانلود حل مسائل استاتیک بیر جانسون ویرایش هشتم
تعداد صفحات : 289
تاریج ایجاد : 1391/3/15
حجم مجله : 15.02 MB

قابلیت های نرم افزار کتیا شامل:

• طراحی قطعات

• مونتاژ قطعات

• طراحی سطوح

• نقشه کشی

• شبیه سازی

• ورق کاری

• طراحی سازه

• قالب سازی

• ماشین کاری

• تهویه مطبوع

• ایجاد روابط ریاضی

• برنامه نویسی

• لوله کشی

• مدیریت پروژه ها

• مدیریت کارخانجات

• و ...

برای آشنائی بیشتر با قابلیت های نرم افزار باید ابتدا با محیط های این نرم افزار آشنا شوید:

محیطهای نرم افزار CATIA V.5 را میتوان به دسته بندیهای اصلی زیر تقسیم نمود :

• Mechanical Design

• Shape Design & Styling

• Product Synthesis

• Analysis

• Equipment & Systems Engineering

• NC Manufacturing

• Plant

1- Mechanical Design

در این دسته محیط کاربر میتواند با دستورات خیلی ساده و کاربردی طرح را مدل ( 3D/2D ) کند البته بصورت حجم، چه یک قطعه باشد یا یک مجموعه مونتاژی بزرگ مثل هواپیما این دسته محیط شامل بیش از 10 محیط کاربردی میباشد که مهمترین آنها؛ مدلسازی قطعه و مونتاژ آنها، تهیه نقشة 2D از مدل 3D یا رسم نقشة 2D ، ورقکاری، طراحی سازه، تلرانس گذاری،طراحي جوش و طراحی قالبهای پلاستیکی و... . در زیر شرح مختصر بعضی از این محیطها بیان شده است.

1.1. Sketcher

     در اين محيط طرح دو بعدي اوليه هر مدلي توليد مي شود به نحوي كه براي طراحي هر مدلي ابتدا بايد وارد اين محيط شد و نقشه دو بعدي مدل را ترسيم كرد.

 

1.2. Part Design

  اين محيط شبيه به محيط هاي مدل سازي در ساير نرم افزار هاي طراحي مكانيكي مي ماند و در آن قطعه از نظر خصوصيات مكانيكي به صورت سه بعدي طراحي مي شود.  کاربر با امکاناتی که این محیط در اختیارش گذاشته است به آسانی میتواند با سریعترین روش از یک قطعه طراحی شده، مدل 3D تهیه نماید تا در محیط های دیگر از آن نمای 2D و 3D مونتاژی تهیه نماید یا آنالیز روی آنها صورت گیرد. از توانمندیهای این محیط کاربری آسان و کاربردی، محیط قابل لمس برای کاربر، قابلیت ویرایش و بازسازی آسان و سریع، قابلیت جابجائی دو طرفه با محیط های 3D دیگر نرم افزار و قابلیت ذخیره سازی با فرمتهای مختلف نام برد.

1.3.Assembly Design

کاربر میتواند قطعات طراحی شده در محیط Part Design را در این محیط با دستورات آسان و کاربردی، مجموعه را مونتاژ نماید همانند یک کارگاه مونتاژکاری حتی میتوان از این محیط به محیط تهیه مدل برگشت تا مدل را ویرایش کرد و دوباره برگشت بدون آنکه از محیط CATIA خارج شد. این امر برای طرحهائیکه بصورت ابداع و اختراع میباشند و قطعات متناسب همدیگر باید طراحی شوند، خیلی کاربردی خواهد بود.

کاربر براحتی ( چه دستی و چه حرفه ای ) قطعات طراحی شده ( مدل شده ) را به این وارد کند تا کارهای مونتاژ روی آنها انجام دهد. یکی از این فعالیتها، آنالیز حجمی روی مجموعه میباشد مانند برخوردها، تماسها و لَقی های بین قطعات میباشد. دارای کتابخانه قطعات استاندارد میباشد و حتی کاربر هم نیز میتواند برای خودش یک کتابخانه از قطعات تهیه نماید. تهیه خودکار لیست قطعات بهمراه مشخصات آنها از دیگر تانمندیهای این محیط میباشد.

جزوه استاتیک در ۵۱ صفحه توسط افشین سالاری بصورت تایپ شد تهیه شده است .این جزوه با داشتن مثال های متنوع مرجع مناسبی برای مهندسان مکانیک می باشد . جزوه استاتیک مذکور سرفصل های زیر را پوشش می دهد .

• اصول ایستایی
• استاتیک ذره ها
• اجسام صلب
• تعادل اجسام صلب

  دانلود مستقیم : جزوه استاتیک 


  حجم فايل : 600 کیلوبایت 

  پسورد فايل : www.mohandesyar.com 

 لینک منبع 

جزوه درسی علم مواد
دانلود یک جزوه عالی درزمینه مهندسی مواد ومتالورژی
محور اصلی علم و مهندسی مواد را می توان در ۴ وجه علم و مهندسی مواد خلاصه کرد
بطور کلی ۴ محور اصلی علم ومهندسی مواد عبارتند از:
۱ فرایند
۲ ساختار
۳ خواص
۴ کارآیی

این جزوه درپنج فصل با موضوعات زیر تهیه شده ونیازهای اولیه دوستان رو درزمینه علم مواد بخوبی براورده میکنه
مقدمه ای بر علم و مهندسی مواد
ساختار اتمی و پیوندهای بین اتمی
ساختار کریستالی مواد
عیوب کریستالی
دیاگرام های فازی

دانلود جزوه درسی علم مواد برای مهندسی مواد ومتالورژی ورشته های فنی مهندسی مرتبط

دانلود کنید

نسخه موجود، جدیدترین نسخه نرم افزار است که با لینک مستقیم جهت دانلود کردن آماده شده .

نسخه R3-plus
هم ۶۴ بیت و هم ۳۲ بیت .
حجم ۱٫۵ گیگ

جهت دانلود به این لینک مراجعه کنید .

مقدمه 
 
نور ليزر نوع كاملاً جديدي از نور است؛ درخشان‌تر و شديدتر از هرچه كه در طبيعت يافت مي‌شود. مي‌توان نور ليزري آن‌چنان قوي توليد كرد كه هر ماده‌ي شناخته شده‌ي روي زمين را در كسري از ثانيه بخار كند. مي تواند سخترين فلزات را سوراخ كند يا به راحتي جسم سختي مثل الماس را سوراخ كند و از آن بگذرد. 
برعكس، باريكه‌ي كم قدرت و فوق‌‌العاده دقيق انواع ديگر ليزر را مي‌توان براي انجام دادن كارهاي بسيار ظريف مثل جراحي روي چشم انسان به كار برد. نور ليزر را مي‌توان خيلي دقيق كنترل كرد و به صورت باريكه‌ي مداومي به نام موج پيوسته يا انفجارهاي سريعي به نام پالس درآورد. 
اگرچه اصول بنيادي ليزر از 40 سال پيش شناخته شده بود، نمايش اولين ليزر، دريچه‌‌اي را به طرف يكي از هيجان انگيزترين و پردامنه‌ترين پيشرفت هاي تكنولوژي قرن بيستم گشود. در ظرف چند سال پس از نمايش اولين ليزر، انواع بسيار گوناگوني از ليزرها به صورت ابزارهاي عملي به صور گوناگون به كار گرفته شدند. ليزرها در تكنولوژي انقلابي جديد پديد آورده‌اند و تأ ثير آن‌ها بر زندگي ما در آينده نيز ادامه خواهد داشت. 

امروزه گستره‌‌ي وسيعي از ليزرها در همه جا به كار گرفته شده‌اند. فروشگاه‌هاي بزرگ و بسياري از انبارهاي بزرگ خورده‌فروشي براي جستجوي خود‌به‌خود، ثبت قيمت‌‌ها و صورت‌برداري از اقلام خريداري شده، در قسمت حساب كننده از ليزر بهره مي‌گيرند. در دستگاه‌‌هاي ويدئويي از نور ليزر براي خواندن ديسك‌هاي ويدئويي و ايجاد تصوير متحرك همراه با صدا استفاده مي‌كنند. مقدار زيادي اطلاعات را روي ديسك‌‌هاي ليزري ثبت مي‌كنند تا بعداً روي صفحه‌ي كامپيوتر خوانده شوند يا توسط چاپگرهاي ليزري به شكل نسخه‌ي سخت روي كاغذ چاپ شوند. 
در پزشكي نور ليزر به عنوان نوع جديدي چاقوي جراحي بدون خونريزي استفاده مي‌شوند و وقتي كه نسجي مثل قسمت معيوب كيسه‌ي صفرا در خلال جراحي برداشته مي‌شود، رگ‌هاي خوني بسته مي‌‌شوند. كارهاي دندانپزشكي با ليزر درد كمتري دارند و براي روكش و پل دندان از ليزرها استفاده مي‌شود. 
در صنعت از ليزرها براي عمليات گرمايي فلزات، جوش دادن قسمت‌ها به يكديگر و وسايل هم‌ترازي دقيق استفاده مي‌شود. ليزرها را براي اندازه‌گيري دقيق فاصله‌هاي خيلي بزرگ و نيز فاصله‌هاي خيلي كوچك به كار مي‌برند. افزون بر اين‌ها ليزرها را همراه با تارهاي نوري، براي انتقال بهتر داده‌ها و بهبود ارتباط تلفني به كار مي‌گيرند. ليزرها در حال تغيير دادن نحوه‌ي پژوهش دانشمندان هستند. ليزرها مي‌توانند چشمه‌ي جديدي از قدرت الكتريكي بيافرينند، مشابه فرايندي كه در خورشيد براي توليد انرژي به وجود مي‌‌آيد. 

گیربکس اتوماتیک

  اگر شما یک ماشین با گیربکس اتوماتیک رانده باشید ، دو تفاوت بزرگ بین گیربکس های اتوماتیک و گیربکس های دستی را می شناسید :

• خودرو های دارای گیربکس اتوماتیک پدال کلاچ ندارند .

• خودرو های دارای گیربکس اتوماتیک نیازبه تعویض دنده دستی ندارند . یک بار شما دنده را در حالت driveقرار می دهید ، همه چیز ها دیگر خودکار عمل می کند .

گیربکس اتوماتیک ( بعلاوه مبدل گشتاور ) و گیربکس دستی ( با کلاچ ) دقیقاً مانند هم عمل می کنند ، اما از راه های کاملاً متفاوت. روش گیربکس اتوماتیک برای تعویض دنده کاملاً شگفت انگیز است .

محل قرار گرفتن گیربکس اتوماتیک

 ما در این مقاله طرز کار گیربکس اتوماتیک را خواهیم گفت . ابتدا با اساس کلی سیستم شروع می کنیم : دنده های سیاره ای .

سپس چگونگی درگیر کردن  دنده ها را خواهیم دید ، و چگونگی کنترل کار آنرا خواهیم آموخت و در مورد ریزه کاریهای پیچده مربوط به کنترل گیربکس بحث خواهیم کرد .

درست مثل جعبه دنده های دستی ، کار اصلی گیربکس های اتوماتیک این است که به موتور ( که دارای دامنه محدود سرعت است ) اجازه می دهد که سرعت خروجی با دامنه وسیعی داشته باشند .

 نمونه برش خورده یک گیرکس اتوماتیک (Mercedes-Benz CLK)

خودرو ها بدون گیربکس محدود به یک نسبت انتقال دور می باشند ، این نسبت که قابل انتخاب است و به خودرو اجازه می دهد که با حداکثر سرعت مطلوب طی مسیر کند . اگر حداکثر سرعت 80 مایل می خواهید ، پس باید انتقال دور شما شبیه دنده سه گیربکس های دستی خودرو ها باشد .

شما احتمالاً در حین رانندگی با خودرو های دارای جعبه دنده دستی فقط از دنده سه استفاده نمی کنید و اگر هم این کار را بکنید شتاب مورد نظرتان را در هنگام شروع حرکت نخواهید داشت . و در سرعت های بالا نیز ، موتور زوزه ای شدید خواهد داشت ( اگر عقربه نشان دهنده دور موتور نزدیک خط قرمز شود ) در این حالت موتور خودرو به زودی فرسوده می شود و تقریباً غیر قابل رانندن است.

بنابراین دنده های گیربکس تاثیر بیشتر یر گشتاور موتور دارد و موتور کار خود را با سرعت مناسبی ادامه می دهد .

تفاوت اساسی بین گیربکس های اتوماتیک و دستی این است که گیربکس دستی با درگیر و آزاد کردن مجموعه 

مقدمه

همگام با پیشرفت صنعت و تکنولوژی، نیاز به دستگاهها و تجهیزات متنوع و تک منظوره روزبروز افزایش می‌یابد. علاوه بر این تنوع، سلیقه‌های گوناگون استفاده‌کنندگان و روند به سوی تکامل صنعت ، موجب شده‌اند که دیگر سیستمهای تولیدی قدیمی مانند ماشینهای تراش معمولی ، جوابگوی تغییرات مداوم در تقاضاهای بازار نباشند. در نتیجه، با تنگ تر شدن عرصه رقابت ، تولیدکنندگان در سالهای اخیر به ابداع سیستمهای تولیدی پیشرفته روی آورده‌اند تا بتوانند هم قادر به ارضای نیازهای مشتری باشند و هم بقای خود را تضمین نمایند. در طی این تغییر و تحول سیستمهای تولیدی، رایانه‌ها نقش بسیار مهمی را در هدایت ، کنترل و پیگیری عملیات مختلف دستی یا ماشینی بعهده گرفته‌اند. از طرفی، به منظور کاهش خطاهای انسانی و ارتقای سطح تکرارپذیری و دقت عمل، رباتهای گوناگونی طراحی و ساخته شده‌اند تا محصولات تولیدی از کیفیت و قابلیت اطمینان بالایی برخوردار شوند. یکی از این دستگاههای پیشرفته وکارآمد دستگاه برش بوسیله جت آب (water jet cutting ) می باشد

این موتورهای  آبی ، در زمینه تکنولوژی به مدت بیش از یکصد سال استفاده می شده است، بعنوان مثال در زمینه استخراج معدن و ساخت تونل برای سنگ شویی کردن سنگ و زمین از آن استفاده می شده  .اولین تلاشها برای بریدن مواد نرم با استفاده از واتر جت از سال 1960 آغاز شده است. از اواسط دهه هشتاد واتر جت در ترکیب با مواد ساینده برای بریدن مواد سخت مثل فلزات و سنگها وپلاستیکها نیز مورد استفاده قرار گرفت .
اخیراً بر طبق گزارش Frost و Sullivan که یک شرکت بازاریابی کار می‌کنند، اعلام نموده‌اند که abrasive waterjet به نحو چشمگیری رشد و گسترش قابل ملاحظه‌ای پیدا کرده است. رشد 1/9 درصد در فاصله سال‌های 2002-1997برای بازارواترجت و جت مواد درآینده پیش‌بینی می‌شود. 
هم واترجت و هم لیزر قادرند فلزات و دیگر مواد را برش دهند. ولیکن دستگاه‌های واترجت ارزان‌تر از دستگاه‌های لیزر می‌باشند.

این فرآیند برای برشکاری و شیار زنی غیر فلزات متخلخل مانند: چوب , چرم , اسفنج و... مناسب است .  از آن همچنین برای برشکاری کامپوزیت ها , برداشتن روکش سیم ها و پلیسه گیری استفاده می شود .این فرایند با بهره گیری از اصل تاثیرات فرسایشی یک جت آب با قطر کم وسرعت بالا کار می کند. کیفیت لبه های ماشین کاری شده در این فرآیند به طور معمول بهتر از دیگر فرآیند های برشی رایج است . 
جت آب یک ابزار برشی است که هرگز کند نمی شود و یا نمی شکند . این فرآیند گرد و غبار تولید نمی کند , پس از این رو خطرات موجود در ماشین کاری کامپوزیت های الیافی و آزبست ها به حد اقل می رسند .

سلام دوستان

يك نسخه pdf در مورد ball bearing (بلبرينگ ) براي دانلود گذاشتم اميدوارم كه خوشتون بياد و استفاده ببريد

( ball به معني كره است و ball bearing يعني ياتاقان غلتشي با اجزاي غلتنده كروي)  دانلود كنيد

روشی جدید برای ساخت خان لوله تفنگ ها

برکرفته از باشگاه ساخت وتولید

یک مهندس ساخت وتولید قادر است از دانش خود در

A Manufacturing Engineer is 
capable of knowledge in

مهندسان ساخت و تولید سنسورهای به کار رفته در کیسه ی هوای خودروی شما، 
نوک چاپ در چاپگر، و کلید اپتیک در تلفن همراه شما را می سازند. آن ها همچنین در 
زمینه ی تولید موتورهای جت کوچک ، تلسکوپ های پیشرفته، سمعک های درون گوشی، ریزپردازنده ها، و نیز تولید سبز مشغول به فعالیتند. دانش‌آموختگان این رشته یاد می‌گیرند چگونه از طریق میکروماشین کاری بر روی نوک یک سوزن بنویسند، رباتی را کنترل کنند، به کمک رایانه مدل‌های سه بعدی پیچیده بسازند و یک طرح را به یک ماشین پرسرعت انتقال دهند تا آن را بسازد.

اهمیت

تمامی فراورده ها از هواپیما و خودرو تا رایانه و اسباب بازی بایدتولید شوند . مهندسی ساخت و تولید دانش و هنر ساختن فراورده های با کیفیت با هزینه ی منطقی است . ساخت و تولید شامل اجزایی ازمهندسی مکانیک ، مهندسی برق ، مهندسی مواد و مهندسی صنایع است. بخش های اصلی ساخت و تولید روند های تولید ، برنامه ریزی ، کنترل کیفیت ، طراحی ابزار ، رباتیک ، طراحی به کمک کامپیوتر و تولید به کمک کامپیوتر را شامل می شود.مهندسان ساخت و تولید روش ساخت فراورده را طراحی می کنند . آن ها باید به اندازه ی کافی با روش های متنوع تولید مانند برش فلزات ، شکل دهی ، مونتاژ ، بازرسی و تست آشنا باشند تا بتوانند روند تولید را طرح ریزی کنند و برای یافتن بهترین شرایط کارکرد تحقیق کنند . ممکن است آنها ابزار ها و ماشین های مخصوصی طراحی کنند و برای بهبود بخشیدن به روش های تولید کنونی نو آوری هایی به خرج دهند . آنها استاندارد های کارها را تعیین می کنند و مراحل تولید را هماهنگ می کنند تا روند همواری را از دریافتن مواد اولیه تا صادر کردن قطعات ساخته شده تضمین کنند . آنها باید تجهیزات ، نیروی انسانی و امکانات را در یک سیستم که فراورده های با کیفیت را به طور کارامد تولید می کند ، به خوبی متحد کنند .

قابلیت ها

از ویژگی های یک فارغ التحصیل رشته ی ساخت و تولید می توان به درک وی نسبت به روند های تولید ، اصول طراحی و تولید، آشنایی با مواد و تحلیل مدل های تولیدی اشاره کرد. برای توضیح بیشتر می توان گفت فارغ التحصیل این رشته تأثیر روند های متفاوت تولید را بر روی ویژگی های ماده درک می کند . قدرت انتخاب و به کار گیری مواد را داراست و در این زمینه خود مبتکر آزمایش ها و پژوهش های گوناگون است . او 
می تواند با تهیه ی نقشه های دو بعدی و یا مدل های سه بعدی و نیز جداول اطلاعات به دست آمده را منتقل کند . به طور کلی انتظار می رود مهندسان ساخت و تولید بعد از فارغ التحصیلی قابلیت های زیر را به دست آورده باشند :

1. یک مهندس ساخت وتولید قادر است از دانش خود در ریاضیات ، علوم پایه وعلوم 
   مهندسی برای حل مسائل مهندسی ساخت وتولید به خوبی استفاده کند .
2. یک مهندس ساخت و تولید قادر است آزمایش های مورد نظر خود را طراحی کند و نتایج آن را به خوبی تشریح کند .
3. قادر است وسیله ها ، سیستم ها یا روند هایی را طراحی کند که مشخصاتداده شده را ارضا کند .
4. قادر است با کامپیوتر و نرم افزار های مربوطه برای طراحی ، تحلیل و جمع آوری 
   اطلاعات به خوبی کار کند .
5. قادر است با رسانه های نوشتاری ، گفتاری یا تصویری ، ایده های خود را به خوبی به دیگران انتقال دهد .
6. قادر است برای تحلیل یک مسئله ی مهندسی به عنوان عضوی از گروه بهخوبی فعالیت نماید .
7. قادر است مسولیت حرفه ای یک مهندس و این که چگونه مسائل مهندسی بر ایمنی ، اقتصاد ، اخلاق ، سیاست ، جامعه و مسائل فرهنگی تأثیر می گذارد ، را درک کند .
8. درک می کند که همواره باید به دنبال دانش باشد تا اطلاعات خود را به روز نگه 
   دارد .

مراجع

• انجمن مهندسان ساخت 
  و تولید ایران
• مهندسی ساخت وتولید 
  دانشگاه تگزاس
• ویکی پدیای 
  انگلیسی
• مهندسی ساخت 
  وتولید دانشگاه بوستون

حكاكي روي ستون استوانه اي چوبي با روتاري

حجم فایل : ۱.۸ مگابایت

برای دریافت این فیلم زیبا اینجا کلیک کنید